افزایش طول عمر بلبرینگ

 افزایش طول عمر بلبرینگ : بلبرینگ های ظاهراً یکسان که تحت شرایط یکسانی کار می کنند عمر متفاوتی دارند و به یک اندازه دوام نمی آورند. آزمودن چندین بلبرینگ برای مقایسه کردن عملا امکانپذیر نمی باشد به همین منظور مهندسان برای انتخاب کردن بلبرینگ ها و اندازه ی آن ها برای برنامه های خاص، با انجام محاسبات عمر بلبرینگ ها که طبق استاندارد مشخص شده است این کار را انجام می دهند. فرمول های محاسبه ی عمر بلبرینگ با پیشرفت این صنعت دقیق تر می شود و این موضوع نشان دهنده ی تجارب فراوان در این صنعت است مثل پیشرفت های چشم گیری که در این اواخر در تولید انجام گرفته و هم چنین پیشرفت در تریبولوژی و متریال و نظارت بسیار دقیق بر وضع پایانی و محاسبات ریز و دقیق.

عمر بلبرینگ عبارت است از فرآیند یا عملی که باعث می شود بلبرینگ به دلیل تراشه دار شدن به وسیله ی تنش مکرر در شرایط عملیاتی ایده آل، غیرقابل استفاده شود به عبارت بهتر عمر بلبرینگ با تعداد تمام چرخش های بلبرینگ تا وقتی که تراشه دار می شود یا پوسته پوسته می شود و علامت های فرسایش در آن پدید می آید عمر بلبرینگ است.

 شناسایی میانگین عمر بلبرینگ برای در نظرگیری یک ملاک صحیح نیست، چرا که این موضوع بستگی به متریال و مواد به کار گرفته شده دارد و فرسودگی هر کدام در زمان های متفاوتی صورت می گیرد. به همین علت باید میزان کارکرد و عمر تضمینی بلبرینگ را ملاک خرید در نظر بگیریم.

 طول عمر بلبرینگ ها به دو مورد بستگی دارد، اول باری است که تحمل میکند و دیگری سرعت عمل آن می باشد. حتی اگر بلبرینگ ها را به صورت صحیح نصب کنیم و در زمان چرخش هم روانکاری کافی و مناسبی داشته باشد باز هم در زمان چرخش تنش های مکرر ایجاد می شوند که بر سطح رینگ ها یا دیگر قیمت هایی که غلت می خورند قرار دارند. این تنش ها موجب می شوند که بعد از مدتی سطح رینگ ها صدمه ببینند و این سطح ها به مرور فرسوده می شوند و شکل پوسته پوسته به خود می گیرند که این پدیده بسیار بر عمر بلبرینگ تاثیرگذار است.

روانکاری مناسب و کافی: قبل از هر چیزی روانکاری برای طول عمر و کارکرد بلبرینگ‌ها خیلی اهمیت دارد. شما باید یک سیستم روانکاری مناسب و کافی برای جلوگیری از فرسایش و پوسته پوسته شدن بلبرینگ در نظر بگیرید. سرهم کردن و نصب مناسب بلبرینگ در صورتی که هر کدام از آنها به صورت ناصحیح انجام گرفته باشد باعث کاهش طول عمر بلبرینگ می شود. هم چنین اگر شکاف های داخل آن بزرگ یا کوچک باشند و از استاندارد دور باشند مدت زمان کمتری عمر می کند.

اگر بلبرینگ ها را تحت شرایطی قرار دهیم که بیش از توان خود بارگیری شود عمرش کوتاه می شود. نصب یا راه‌اندازی ناصحیح بلبرینگ سبب به وجود آمدن عوارضی منفی زیادی مثل تاثیر بر کارکرد دیگر بخش ها یا کم شدن عمر بلبرینگ می شود. علاوه بر آن ممکن است دستگاه از کار بایستد و نیازمند تعمیر اساسی شود.

معتبر بودن شرکت سازنده و کمپانی برند بلبرینگ تاثیر بسیار زیادی بر کیفیت و عمر آن دارد. این نکته را در مورد قیمت بلبرینگ باید متذکر شد که معمولا آنهایی که قیمت پایین تری دارند متعاقبا از کیفیت کمتری برخوردارند و در این صورت نمی توان توقع زیادی برای کارکرد و مدت زمان عمر آن داشت.

در حال حاضر بلبرینگ های تقلبی به وفور در بازار یافت می شوند و باید سعی کنید بلبرینگ اصل را تهیه کنید تا کمک به افزایش طول عمر بلبرینگ  قابل قبولی داشته باشد و به درستی کار کند. قبل از خرید حتما دقت کنید که بسته بندی آن پلمپ شده باشد، در این صورت بلبرینگ حتما سالم خواهد بود و دوام و عمر آن زیاد است. هرچه قدرت بلبرینگ در برابر خستگی و بارهایی که بر آن تحمیل می شود و تنش های مکرر بیشتر باشد، در برابر سایش ها بیشتر مقاومت می کند و دیرتر فرسوده می شود و در نتیجه طول عمر آن بیشتر می شود.

در نظر گرفتن یک روانکاری مناسب و روش روانکاری صحیح هر دو بسیار اهمیت دارد و قسمت مهمی از تعمیرات و نگه داری درست می باشد. مجموعه‌ی کاملی از انواع گریس و روغن وجود دارد که برای روانکاری بلبرینگ از آن ها استفاده می شود. روانکار بسته به شرایط عملکرد، مثل میزان دما و سرعت و اثر محیطی انتخاب می گردد. بهترین دما برای عملکرد را وقتی بدست می آوریم که از کمترین میزان روانکار برای انجام عمل روانکاری مطمئن استفاده شود. ولی زمانی که روانکار جز کار اصلی خود، اعمال دیگر را باید پوشش دهد، به میزان روان کار بیشتری احتیاج است مثل آب بندی و انتقال دما و حرارت.

روانکارهایی که در یک چیدمان بلبرینگ ها قرار دارند کم کم بخاطر کار مکانیکی ، پیری و آلودگی خاصیت های روانکاری آنها از بین می رود. در نتیجه باید گریس جدیدی افزوده شود یا به صورت کامل عوض شود. برای روغن روانکار، داشتن فیلتر و تعویض روغن اهمیت زیادی دارد. برای انجام عمل راه های زیادی وجود دارد.

عمل روان کاری و در نظرگرفتن نوع انجام آن و مواد و وسایل بکار گرفته شده بستگی به معیارهایی دارد مثلا روغنی که برای گیربکس های کاهنده که بار زیادی را متحمل می شوند با گیربکس های سریع فرق می کند و میزان ویسکوزیته‌ی متفاوتی دارند.

کمترین و بیشترین دما در محیط برای در نظر گرفتن نوع روغن مصرفی و سیستم روان کاری بسیار مهم است. در ادامه لازم است که از مزایای مواد مصرفی بگوییم که در ابتدا به فواید استفاده از گریس می پردازیم.

استفاده از گریس باعث می شود که از خورندگی قطعه ها جلوگیری کند و در  افزایش طول عمر بلبرینگ  بسیار موثر خواهد بود. هم چنین برای آب‌بندی گریس راندمان خوبی دارد و هم چنین به علت نیاز نداشتن به روغن ریزی ساده تر است. بلبرینگ ها از لحاظ روان کاری و اطمینان به این عمل امکان روان کاری همیشگی در گیربکس و موتور با استفاده کردن از گیربکس هایی که غلظت آن ها کمتر است، که این مسئله در گیربکس هایی که به شکل عمودی قرار دارند دارای اهمیت بیشتری هستند.

البته باید به این نکته هم اشاره کرد که استفاده از گریس در دماهای بسیار پایین یا خیلی بالا مناسب نیست. برای بارهای با وزن بالا استفاده از گریس توصیه نمی شود و بهتر است از راه های دیگر استفاده کرد. گریس باید دارای خاصیت های مشخصی باشد، اولین خاصیت آن میزان ویسکوزیته به معنی خاصیت لزج بودن به مقدار مناسب است تا قطعات عمر بیشتری داشته باشند.

خاصیت بعدی غلظت است که در مجموع، گریس ها را با چهار غلظت مختلف تولید و عرضه می کنند که هر کدام از صفر تا سه شماره گذاری می شوند و هر کدام در جهتی کاربرد خاص خودش را دارد.

مورد بعدی توان تحمل دما است که با در نظرگرفتن روان کاری استاندارد، گریس را تنها در دمای هشتاد درجه سیلسیوس تا صد و پنجاه درجه می توان به کار برد.

در نظر گرفتن یک روانکاری مناسب و روش روانکاری صحیح هر دو در افزایش طول عمر بلبرینگ  بسیار اهمیت دارد و قسمت مهمی از تعمیرات و نگه داری درست می باشد. مجموعه‌ی کاملی از انواع گریس و روغن وجود دارد که برای روانکاری بلبرینگ از آن ها استفاده می شود. روانکار بسته به شرایط عملکرد، مثل میزان دما و سرعت و اثر محیطی انتخاب می گردد. بهترین دما برای عملکرد را وقتی بدست می آوریم که از کمترین میزان روانکار برای انجام عمل روانکاری مطمئن استفاده شود. ولی زمانی که روانکار جز کار اصلی خود، اعمال دیگر را باید پوشش دهد، به میزان روان کار بیشتری احتیاج است مثل آب بندی و انتقال دما و حرارت.

روانکارهایی که در یک چیدمان بلبرینگ ها قرار دارند کم کم بخاطر کار مکانیکی ، پیری و آلودگی خاصیت های روانکاری آنها از بین می رود. در نتیجه باید گریس جدیدی افزوده شود یا به صورت کامل عوض شود. برای روغن روانکار، داشتن فیلتر و تعویض روغن اهمیت زیادی دارد. برای انجام عمل راه های زیادی وجود دارد.

عمل روان کاری و در نظرگرفتن نوع انجام آن و مواد و وسایل بکار گرفته شده بستگی به معیارهایی دارد مثلا روغنی که برای گیربکس های کاهنده که بار زیادی را متحمل می شوند با گیربکس های سریع فرق می کند و میزان ویسکوزیته‌ی متفاوتی دارند.

کمترین و بیشترین دما در محیط برای در نظر گرفتن نوع روغن مصرفی و سیستم روان کاری بسیار مهم است. در ادامه لازم است که از مزایای مواد مصرفی بگوییم که در ابتدا به فواید استفاده از گریس می پردازیم.

استفاده از گریس باعث می شود که از خورندگی قطعه ها جلوگیری کند و در مدت طولانی از میزان آن بکاهد. هم چنین برای آب‌بندی گریس راندمان خوبی دارد و هم چنین به علت نیاز نداشتن به روغن ریزی ساده تر است. بلبرینگ ها از لحاظ روان کاری و اطمینان به این عمل امکان روان کاری همیشگی در گیربکس و موتور با استفاده کردن از گیربکس هایی که غلظت آن ها کمتر است، که این مسئله در گیربکس هایی که به شکل عمودی قرار دارند دارای اهمیت بیشتری هستند.

البته باید به این نکته هم اشاره کرد که استفاده از گریس در دماهای بسیار پایین یا خیلی بالا مناسب نیست. برای بارهای با وزن بالا استفاده از گریس توصیه نمی شود و بهتر است از راه های دیگر استفاده کرد. گریس باید دارای خاصیت های مشخصی باشد، اولین خاصیت آن میزان ویسکوزیته به معنی خاصیت لزج بودن به مقدار مناسب است تا قطعات عمر بیشتری داشته باشند.

خاصیت بعدی غلظت است که در مجموع، گریس ها را با چهار غلظت مختلف تولید و عرضه می کنند که هر کدام از صفر تا سه شماره گذاری می شوند و هر کدام در جهتی کاربرد خاص خودش را دارد.

مورد بعدی توان تحمل دما است که با در نظرگرفتن روان کاری استاندارد، گریس را تنها در دمای هشتاد درجه سیلسیوس تا صد و پنجاه درجه می توان به کار برد.

همان طور که گفته شد در دماهای پایین و دماهای بسیار بالا استفاده از گریس توصیه نمی گردد چرا که با افزایش پانزده درصدی دما عمر گریس یک دوم می شود.

مورد دیگر خاصیت تحمل بار است که با توجه به آنچه گفته شد گریس برای وزن بالا و سنگین مناسب نمی باشد و افزودن مواد دیگر به گریس به عنوان کمک کننده در این امر باعث خراب شدن و کوتاه شدن عمر بلبرینگ می شود.

مورد بعدی خاصیت مقابله با خورندگی است که گریس در این مورد یک امتیاز ویژه دارد و در برابر خوردگی و زنگ زدن بسیار مقاوم است چرا که اجازه نمی دهد آب و یا بخارآب و هرگونه رطوبتی به داخل پوسته های گیربکس وارد شود، در نتیجه برای جلوگیری از خوردگی بهترین انتخاب استفاده از گریس است.

بعدی خاصیت سیالیتی است که گریس این خاصیت را به خوبی در دمای کم ندارد و تنها در دماهای هشتاد تا صد و پنجاه درجه ی سانتی گراد این خاصیت را از خود نشان می دهد.

در افزایش طول عمر بلبرینگ مورد آخر خاصیت سازگاری است که به معنی مخلوط شدن روان کارهای بکار برده شده بدون از دست دادن خاصیت های اولیه ی آن ها است به طوری که مخلوط جدید حاصل از اختلاط گریس و روغن، با یکدیگر سازگار باشند و به درستی عمل کنند. برای روان کاری گیربکس های صنعتی معمولا از گریس استفاده نمی شود و بیشتر برای گیربکس های کوچک آن را به کار می برند.

روان کار بعدی روغن است که نسبت به گریس مزایایی دارد مثل انتقال حرارت بهتر مخصوصا در دماهای بالاتر و سرعت کمتر با تحمل بارهای سنگین، روغن بهتر و راحت تر نفوذ می کند و عملکرد آن بهتر از گریس است. وقتی که برای بلبرینگ ها از روغن استفاده می کنیم نسبت به استفاده از گریس به نگهداری کمتری نیازمند است برای همین روانکاری مطمئن تری خواهید داشت. تعویض روغن در گیربکس، طولانی تر از تعویض گریس در آن ها به خصوص گیربکس های صنعتی است و این روش برای اندازه های متوسط و بزرگ مناسب خواهد بود.

در این میان باید چند نکته را متذکر شد. اول این که باید ویسکوزیته ی مناسب را در نظر بگیریم به این شکل که ویسکوزیته ی مناسب برای بلبرینگ را در نظر می گیریم و روغنی ویسکوزتر را استفاده می کنیم. این عمل برای روان کاری چرخ دنده ها مناسب است و هدف ما در این روان کاری برای بهبود بخشیدن به آن برای تحمل بارهایی با وزن بالا و دور های کم تر است و برای سرعت های بالا باید ویسکوزیته ی کمتر را در نظر داشت و آن را استفاده کرد.

نکته ی بعدی قابلیت تحمل بار و درجه حفاظت روغن های ای پی است که در کنار تاثیرات منفی که روی بلبرینگ ها دارند، قابلیت بارگزاری را به شدت افزایش می دهند و این نکته ی مثبت این بخش است و دلیلی برای توصیه ی استفاده از روغن های ای پی است.

بعدی محافظت در برابر زنگ زدگی است که با جلو گیری از نفوذ آب و یا بخار آب و رطوبت انجام می گیرد و طبق استاندارد روانکار باید این ویژگی را حتما دارا باشد و هم چنین سطوح صافی را ارائه دهد. روان کار باید مانع نفوذ حتی مقدار بسیار کمی از آب به ساچمه و پوسته شود چون اثری خطرناک و مخرب را به همراه خواهد داشت. در نتیجه باید از ورود آب به این قسمت جلوگیری کرد و در این رابطه اضافه کردن مواد ضد زنگ و محافظ در برابر خوردگی لازم است.

تقریبا نیمی از خراب شدن های ماشین های دوار به علت همراستا نبودن محورها است. این خراب شدن ها سبب زیاد شدن مدت توقف ماشین می شود و در نتیجه هزینه های زیادی را به همراه دارد . به جز این مسئله همراستاسازی ناصحیح روی قطعات ماشین باعث می شود که بار زیادی را متحمل شود که در نتیجه ی آن ساییدگی و هدررفت انرژی و فرسودگی را به همراه خواهد داشت.

صنعت های مختلفی هزینه ی زیادی را برای اجرای همراستاسازی بلبرینگ ها می کنند اما این موضوع با هزینه ی اندک قابل پیشگیری است. این کار باعث   افزایش طول عمر بلبرینگ  شما می شود  و عملکرد بهتری در مدت زمان بیشتری حواهد داشت. روش های همراستاسازی مختلفی وجود دارند که برخی از آن ها دقیق نیستند مثل همراستاسازی چشمی، یا روش هایی که بسیار وقت‌گیرند مثل استفاده از ساعت اندازه گیری.

با پیشرفت صنعت امروزه بهترین روش برای همراستاسازی، استفاده از روش لیزری است که سرعت و دقت بالایی دارد.

روانکاری مجدد بلبرینگ ها بسیار اهمیت دارد چرا که این عمل را باید به صورت مداوم و در فواصل زمانی معینی انجام دهید تا کارکرد بهتر و عمر بیشتری داشته باشد. دوره‌ی روان کاری مجدد به این شکل بدست می آید که تا پایان این دوره‌ی زمانی تقریبا همه ی بلبرینگ ها بااطمینان روان کاری می شوند. اگر این کار را منظم انجام دهید بدون تعویض، قطعات بلبرینگ مدت زیادی عمر می کند.

روانکاری مجدد همانند روش هایی است که در قسمت قبلی گفته شد.

 پیاده کردن بلبرینگ عملی برعکس نصب آن است که برای انجام این عمل از چند روش استفاده می شود. اولین روش اجرای پیاده کردن بلبرینگ به شکل دستی است که یا از نشیمن شفت استوانه ای یا با غلاف واسطه و یا با غلاف بیرون کشیدنی انجام می گیرد. روش دیگر  افزایش طول عمر بلبرینگ  استفاده از ابزار هیدرولیکی است که یا با استفاده از تزریق روغن یا با حرارت‌دهی و گرما دادن انجام می گیرد.